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공장관리기술사 기출 서브노트 -"15. 일정(공정)관리/TOC"

by JS 임바오 2024. 10. 13.
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공정관리

 

Rank : 10  , 점수: 265 , 출제수: 16문제  , 논술 : 7문제   , 약술: 9문제
1 20-121-1-12 Drum-Buffer-Rope Mechanism
       
문)     Drum-Buffer-Rope Mechanism
  1.   드럼은 공장 전체의 생산속도를 정하는 상세한 기준생산계획(master produc
      tion schedule: MPS)이다. 드럼은 고객과 시스템 제약을 조화시켜야 한다. 
      시스템 제약이 능력제약이라면, 기준생산계획은 능력제약자원(capacity 
      constraint resource: CCR)의 가공처리 능력과 그에 대한 요구량(즉, 부하)을 
      기초로 작성된다. 그러면 드럼은 전체 공장의 생산속도와 생산순서를 결정
      한다. 능력 제약자원은 그 자원의 가용한 능력이 시장에서 요구하는 제품수량,
       제품믹스 또는 수요변동을 만족시키는 조직의 능력을 제한하는 자원으로 
      정의된다. 
  2.   버퍼는 시스템의 쓰루풋을 보호하기 위해서, 생산프로세스 중 중요한 몇 개의
       장소에서 (최소 재고 유지비용으로) 사용되는 시간 버퍼(time buffer)나 비축 
      버퍼(stock buffer)를 말한다. 버퍼의 성격, 위치, 크기는 제품흐름도와 실제 
       고객요구의 세부적인 특성에 따라 다르다. 그 핵심은 최소의 버퍼로 최대로
       보호할 수 있도록 설계하는 것이다. 버퍼에 대한 분석은 버퍼를 줄이고
       시스템의 성과를 향상시킬 수 있는 방침의 변경과 공정 개선을 보장하는 데에
       사용된다. 
  3.   로프는 마지막 DBR시스템의 고리이다. 로프의 목적은 기준생산계획을 지키는
       데에 필요한 조직의 활동에 대한 의사소통을 조직 내부에서 효과적으로 하기
       위한 것이다. 과정의 모든 측면이 드럼이 요구하는 바에 따라 동기화되어야만
       계획된 제품흐름이 실행될 것이다.

 

20-121-3-6 다음 표와 같이 작업 5가지 주문이 순서대로 접수되었다. 선착순, 최소 작업시간, 최소납기,
최소 여유시간 등 4가지 우선순위규칙을 활용하여 작업 순서를 정할 때 다음 물음에 닶하시오.
1) 선착순 규칙의 평균 진행시간과 평균 납기 지연일수를 구하시오.
2) 최소 작업시간 규칙의 평균 진행시간과 평균 납기 지연일수를 구하시오.
3) 최소 납기 규칙의 평균 진행시간과 평균 납기 지연일수를 구하시오.
4) 최소 여유시간 규칙의 평균 진행시간과 평균 납기 지연일수를 구하시오.
5) 평균 진행시간 최소 및 평균 납기 지연 최소의 규칙을 판정하시오.
       
문)     다음 표와 같이 작업 5가지 주문이 순서대로 접수되었다. 선착순, 최소 작업
      시간, 최소납기, 최소 여유시간 등 4가지 우선순위규칙을 활용하여 작업 순서
     
      1) 선착순 규칙의 평균 진행시간과 평균 납기 지연일수를 구하시오.
      2) 최소 작업시간 규칙의 평균 진행시간과 평균 납기 지연일수를 구하시오.
      3) 최소 납기 규칙의 평균 진행시간과 평균 납기 지연일수를 구하시오.
      4) 최소 여유시간 규칙의 평균 진행시간과 평균 납기 지연일수를 구하시오.
      5) 평균 진행시간 최소 및 평균 납기 지연 최소의 규칙을 판정하시오.
풀이)    
      5) 평균 진행시간이 최소인 우선순위 규칙은 최소작업시간 규칙이며, 평균납기
      지연 최소 규칙은 최소납기 규칙과 작업순서가 같은 선착순 규칙이 됨.
       

 

 

3 18-115-1-3 Critical Chain Method
       
문)     Critical Chain Method
      애로사슬 프로젝트 관리는 Goldratt의 제약이론에 근거한 새로운 일정관리
       PERT/CPM이 방법이다.  자원의 능력을 감안하지 못하고, 작업의 순서
      (주공정)에만 의존 하여 스케줄링하는 단점을 개선한 프로 젝트관리 기법이다.
       
      Goldratt은 요소작업별 일정을 정하지 않고, 대신 버퍼(Buffer, 완충)의 개념을
       도입하여 프로젝트의 납기를 준수하는 일정관리 방법을 제시하였다. 
      이것은 각 요소작업의 여유시간을 작업시간에서 제외하여 한 곳에 모으고, 
      사용할 자원을 미리 대비시키는 것으로 요약된다.

 

 

4 18-115-1-6 Throughput 회계
       
문)     Throughput 회계
       
      Throughput 회계는 판매가에서 원자재 비용을 빼고, 변동비(만약 이 제품을
       생산하지 않았다면 들지 않았을 비용)도 뺀 후, 이를 시간당 생산량으로
       곱하면 된다.

 

 

5 17-112-4-2 공정관리에서 통제기능에 관하여 4가지만 설명하시오.
       
문)     공정관리에서 통제기능에 관하여 4가지만 설명하시오.
  1. 품질관리 및 검사기능
      생산관리의 기능 중에서 가장 중요한 목표는 원가절감과 품질향상에 있다고
       할 수 있다. 따라서 좋은 제품을 낮은 가격으로 적기에 생산 공급하기 위한
       품질관리(Quality Control)와 검사기능(Inspection Function)은 전사적인
      (Company Wide) 노력으로 전개되어야 한다.
  2. 원가관리기능
      기업의 목표를 이윤추구라고 한다면 생산과정에서 원가절감은 가장 중요한
       목표가 될 수 있다. 그러므로 원가절감은 전략적 차원에서 이루어져야 하며,
       그것은 또한 가치공학(VE)에 기초한 가치 분석(VA)적 차원에서도 다루어져야
       한다.
  3. 납기관리
      고객의 신뢰성 확보를 위해 고객과 계약한 납기, 즉 납품 기일을 지키기
        위하여 생산을 계획하고 통제하여야 한다.
  4. 재고관리의 기능
      재고량은 그것이 최적수준으로 유지될 수 있도록 하여야 하는데, 이는 재고
      부족에 의한 조업의 중단이나 재고과잉에 의한 자본과 비용의 낭비를 최소화
      하기 위해서이다.
  5. 생산계획·집행 및 통제기능
      생산활동이 보다 효율적으로 이루어지기 위해서는 생산활동에 필요한 모든
번호      
      정보가 효과적으로 사용될 수 있어야 한다.
  6. 설비보전관리
      공장에서 제조활동을 계속적으로 하기 위해서는 그 부대시설의 보수 유지를
       잘하여야 하는데, 이를 위하여 사전에 보수 유지에 대한 계획과 방침을 
      세우고 그에 의하여 실행되도록 하여야 한다.

 

 

6. 16-109-1-12 생산기간의 정의, 구성 및 단축 필요성에 대하여 각각 설명하시오.
       
문)     생산기간의 정의, 구성 및 단축 필요성에 대하여 각각 설명하시오.
       
      기준일정의 결정이란 각 작업을 개시해서 완료할 때까지 소요되는 표준적인
       일정, 즉 작업의 생산기간에 대한 기준을 결정하는 것으로 일정계획의 기초가
       된다. 기준일정에는 정체로 인한 정체시간이 포함 되는데, 기준일정을 정할
       경우에 정체기간을 가급적 단축시켜야 한다.
     
       
      <기준 일정의 구성>
      기준일정은 구성에서 보면 알 수 있듯이 순수하게 작업이 이루어지는 시간
      보다는 정체나 준비 작업에 더많은 시간이 소요되고 있어, 주문의 납기내생산,
      설비 및 작업자의 효율성 향상, 공정 재고나 잔업의 축소, 완제품의 
      품절방지 등을 위해서 시간 단축은 반드시 필요하다.

 

 

7 15-106-1-5 APS(Advanced Planning and Scheduling) 시스템-TOC
       
문)     APS(Advanced Planning and Scheduling) 시스템-TOC
      <풀이>
  1.   생산계획과 생산 스케줄링은 제조업체에 있어 생산 현장뿐 아니라 원자재
      구매 및 완제품 공급에 영향을 미치는 중요한 의사결정 사항이다.
  2.   APS(Advanced Planning and Scheduling)는 이렇게 생산계획 업무를 세울
       때 체계적이고 효율적으로 생산성과 재고 및 생산비용을 관리할 수 있도록
      자동화된 의사결정 툴이다
  3.   요즘과 같이 제품수명 주기가 점차 단축되고, 고객 요구사항의 변화가 심한
      동태적 경영환경 속에서는 다양한 상황변동의 내용을 신속하게 계획에
      반영하고 효과적으로 대응할 수 있어야 하므로, 이러한 시대적 요구사항에 
      부응하기 위해 APS 시스템이 필요하게 되었고, APS 시스템이 지원하는 전형
      적인 기능들로는 생산계획, 수요계획, 공급계획, 수·배송계획, 작업 스케줄링
      이 있다.
  4.   APS는 생산용량과 병목공정의 관리에 주로 초점을 맞추고 있으며, 자동화된
       온라인 생산계획 프로세스를 지원한다.
       

 

8 15-106-1-6 CCM(Critical Chain Method)-TOC
       
문)     CCM(Critical Chain Method)-TOC
      <풀이>
  1.   개념
      계획 수립 시 과다하게 설정될 수 있는 여유시간을 줄여 통합된 버퍼로 책정
      하고 버퍼의 소진율을 모니터링 함으로써 전체 프로젝트 일정을 관리하는
      방법이다.
      프로젝트 수행 시 납기가 지연되는 이유는 다음과 같이 3가지가 있다.
    1) 파키슨법칙:모든 작업은 주어진 시간을 모두사용, 빨리 끝낼수 있어도 주어진
       시간을 다 이용하려한다.
    2) 자기방어:작업을 일찍 완료하면 다른 작업을 시키기 때문에 작업 완료를 
      숨기려고 한다.
    3) 학생증후군:시험이 코앞에 다가와야 공부를 시작한다.(즉, 닥치기 전까지는
      일을 시작하지 않음) 프로젝트 수행 납기 시 납기 지연문제 해결을 위한 CCM
      은 Late Start를 착수 일자로 사용하는 것이다
       
      ※ 프로젝트관리에서 CCM(Critical Chain Method)과 CPM(Critical Path 
         Method) 비교
      ① CPM:ES(Early Start), 진척률, 각 활동에 여유시간 반영, 활동 사이의 연관
        관계, 의존성을 고려 일정계획을 수립하고 Resource Levelling으로 해소한다.
      ② CCM:LS(Last Start), 전체 버퍼의 소진율, 버퍼로 통합하여 관리하고, 자원
              제약 자체를 계획에 반영한다.
      ③ CPM의 단점:활동 사이 의존관계와 수행기간으로 결정, 한 자원에 2개 
         이상의 활동이 주어지면 자원의 충돌이 발생한다.
      ④ CCM의 의의:자원제약적 의존관계까지 고려하여, PERT/CPM보다 일정을
       단축 및 지연 예방을 할 수 있다.

 

 

9 15-106-2-6 개별생산 공장에서 작업순서 결정과 관련한 다음 각 물음에 답하시오.
(1) 작업순서 결정의 평가기준에 대하여 설명하시오.
(2) 작업순서 결정규칙의 종류 및 그 특성에 대하여 설명하시오.
       
문)     개별생산 공장에서 작업순서 결정과 관련한 다음 각 물음에 답하시오.
      (1) 작업순서 결정의 평가기준에 대하여 설명하시오.
      (2) 작업순서 결정규칙의 종류 및 그 특성에 대하여 설명하시오.
       
  (1)   작업순서 결정의 평가기준
    ① 납기이행
    ② 작업진행시간(Flow Time)의 최소화
    ③ 재공작업 내지 공정품의 최소화
    ④ 기계 및 작업 유휴시간의 최소화
    ⑤ 일정의 평가기준(개별생산 작업장의 일정문제 평가)
   
  (2)   작업순서 결정 규칙의 종류 및 특성 설명
       
    1. 작업순서 결정규칙
    (1) 선착순:일감의 도착 순서에 따라 처리하는 것으로 공정성에 입각한 규칙이다.
    (2) 최소작업시간 우선:작업시간이 짧은 것부터 처리한다.
    (3) 최대작업시간 우선:작업시간이 긴 것을 먼저 처리한다.
    (4) 최소 납기 우선:납기가 이른 것부터 처리한다.
    (5) 최소여유시간 우선:여유시간이 없는 것부터 처리한다.
    (6) 잔여작업의 최소여유시간 우선:(잔여납기일수-잔여작업일수)/잔여작업의 수
     = 여유시간/잔여작업의수
    (7) 긴급률(CR):잔여납기일수/잔여작업일수=(납기일-오늘날짜)/잔여작업일수
    (8) 랜덤 우선:무작위로 작업순서를 정한다.
    2. 우선순위의 평가결과
    (1) 최소작업시간 우선 규칙이 능률과 진행률(Flow Rate)면에서 우수하다.
    (2) S/O잔여작업의 최소여유시간 규칙은 납기 이행률에서 우수하다.
    (3) 선착우선규칙이 낮게 평가된다.
    3. 개별생산 작업자의 일정문제 평가
    (1) 동태적인 우선순위 규칙으로 긴급률 규칙이 있는데, 이 규칙은 S/O(잔여작업
    의 최소여유시간) 규칙과 유사하다. 긴급률 지수는 정확한 숫자의 의미를 지닌다는
       점에서 구분된다.
    (2) 긴급률 규칙은 MRP시스템과 관련해서 작업순서 내지 작업배정 규칙으로 널리
     사용된다. 
    긴급률과 S/O 규칙이 개별생산에서 널리 적용되고 있음은 주문생산에서는 능률
      이나 진행률에 앞서 납기이행이 중요하다.

 

10 14-103-1-11 Johnson’s Rule(존슨법)의 개념과 적용방법을 설명하시오.
       
문)     Johnson’s Rule(존슨법)의 개념과 적용방법을 설명하시오.
       
  1. 존슨법의 개념
      1954년 존슨(S. M. Johnson)은 주문된 작업이 여러 개 있고, 작업은 일정기간
      동안의 주문을 한 데 모아서 처리하는 정태적인 방법을 취하며, 작업이 두 
      곳의 작업장 또는 기계에 일정한 순서로 흘러갈 때 작업의 우선순위를 결정
      하는 존슨의 규칙(Johnson’s Rule) 알고리즘을 개발하였다.
      각 작업이 동일한 순서로 두 개의 작업장(또는 설비)을 거치는 경우에는 이 
      규칙을 이용하여 최종 작업이 두 번째 작업장(또는 설비)에서 완료되는 시간, 
      즉 모든 작업이 끝나는 시간이 최소가 되도록 작업순서를 결정할 수 있다.
      이 규칙은 최종작업의 완료시간뿐만 아니라 두 작업장(또는 설비)의 총 유휴
      시간도 최소화시키는 순서계획 수립을 가능하게 한다.
  2. 적용방법
    1) 각 작업의 기계별 작업 시간치를 표에 기입한다.
    2) 표에서 최소 작업 시간치를 갖는 일감을 찾는다.(단, 수치가 같을 때는 임의로
       선택한다)
    3) 최소 작업 시간치가 기계 1의 작업시간일 때는 첫 번째에 두고 기계 2의 것일
       때는 마지막에 둔다.
    4) (3)에서 선택된 일감의 작업 시간치를 표에서 지운다.
    5) 순서의 모든 위치가 결정될 때까지 (2), (3), (4)를 반복한다.

 

 

11 14-103-2-6 OPT(Optimized Production Technology)에 대한 다음 각 물음에 답하시오.
(1) OPT의 개념과 4가지 기본모듈을 설명하시오.
(2) OPT의 원칙과 전개과정을 설명하시오.
       
문)     OPT(Optimized Production Technology)에 대한 다음 각 물음에 답하시오.
      (1) OPT의 개념과 4가지 기본모듈을 설명하시오.
      (2) OPT의 원칙과 전개과정을 설명하시오.
       
  (1) OPT는 애로공정을 규명하여 생산의 흐름을 동시화하는 데 주안점을 둔 일정계획
      시스템이다. 이 시스템은 수리계획법과 시뮬레이션을 사용하여 제조시스템의
      제약조건을 고려한 적절한 일정계획을 신속하게 도출할 수 있다. 
      이 기법은 일명 동기화 제조법이라고도 하는데, 이 기법의 기초가 되는 일정
      계획이론은 제약이론이다.
      [기본모듈 4가지]
    ① 기본정보(Buildnet):작업장 기능, 라우팅, BOM, 재고 및 판매 예측에 대한 
      데이터를 사용하여 제조 설비 모델을 생성한다.
    ② 서브(Serve):시스템의 병목 현상을 확인하기 위해 반복적인 프로세스를 거쳐
       실행된다.
    ③ 분할(Split):작업 현장의 네트워크 모델은 중요한 자원과 중요하지 않은 자원의
       두 부분으로 나눌 수 있다. 병목 작업 및 기타 모든 작업은 고객 주문까지 
      제조 프로세스 순서대로 진행되며 네트워크의 중요한 리소스 부분에 포함
      된다. 네트워크의 나머지 부분에는 중요하지 않은 리소스가 포함된다.
    ④ 브레인(Brain):네트워크의 핵심 리소스 부분에서의 작업은 OPT의 Brain이라는
번호      
       모듈을 사용하여 예약된다. 생산 및 운송 로트 크기 및 병목 작업을 위한 각
       제품의 생산시기를 결정하며 그 출력은 전체 생산 계획을 생산하는 서브 모듈
      에 공급된다.
  (2) ① 공정의 능력보다는 흐름을 균형시킨다.
      라인밸런싱에서처럼 공정의 능력을 균형시키는 것보다 작업이나 물품의 
      흐름을 동시화하는 것이 더욱 중요하다.
    ② 비애로공정의 이용률은 시스템 내의 다른 제약조건에 의해 결정된다.
      비애로공정에서 가공되는 물품이 애로공정에서 가공되는 물품과 함께 조립된
      다면 결국 애로공정의 영향을 받게 된다.
    ③ 자원의 이용률과 활성화는 같은 의미가 아니다.
      자원의 이용률은 필요한 것을 만드는 것이고, 활성화는 생산자원이 바쁘게
       돌아가도록 부품을 만드는 것이다.
    ④ 애로공정의 한 시간 손실은 전체시스템의 한 시간 손실이 된다.
      애로공정은 능력이 모자라므로 지체하는 만큼 제품생산이나 판매에 지장을
       준다.
    ⑤ 비애로공정의 시간단축은 무의미하다.
      비애로공정은 여분의 능력이 존재하므로 시간단축은 의미가 없다. 오히려 
      시간단축을 위해 투입된 생산자원의 소비로 애로공정의 능력증대 기회손실을 
      야기할 수 있다.
    ⑥ 애로공정이 시스템의 산출량과 재고를 결정한다.
      재고(특히, 재공품)는 애로공정을 돌아가게 하는 하나의 필요한 기능이다.
    ⑦ 이동뱃치와 생산뱃치의 크기가 동일해야 하는 것은 아니다.
      이동뱃치란 이동 중의 물품수량으로, 가급적 한 단위로 이동하는 것이 
      유리하다.
    ⑧ 생산뱃치의 크기는 고정되지 않고 변화가 가능해야 한다.
      생산뱃치나 로트 크기는 수요량과 추가적인 준비시간에 따라 다를 수 있다. 
      애로공정의 생산로트는 준비시간을 줄이기 위해 가급적 커야 하지만 비애로
      공정은 반대이다.
    ⑨ 시스템상의 모든 제약을 고려해서 생산일정을 수립(우선순위 결정)한다.
      조달기간은 로트의 크기, 이동뱃치, 우선순위 등의 요인들의 함수로 볼 수 
      있다. 조달기간은 일정에 의해서 달라질 수 있다.

 

12 13-100-3-5 A, B, C 3대의 기계를 거쳐야 하는 5개 작업(J1~J5)의 기계별 가공시간이 다음 표와 같을 때 
Petrov 방법을 사용하여, 총 처리시간을 최소화(SPT법)하는 가공순서와 이때의 총 처리시간을
 구하시오.
       
문)     A, B, C 3대의 기계를 거쳐야 하는 5개 작업(J1~J5)의 기계별 가공시간이 다음 
      표와 같을 때  Petrov 방법을 사용하여, 총 처리시간을 최소화(SPT법)하는
      가공순서와 이때의 총 처리시간을 구하시오.
     
      여러 개의 작업이 여러 개의 작업장을 통하여 이루어지는 경우에는 존슨규칙
      을합성 하는방법을Petrov 방법이라 한다. 
      작업장 수가 짝수이면 가상 작업장 1에는 가상 작업장 1에는 1, 2의 처리시간
      을 합하고, 가상 작업장 2에는 작업장 3, 4의 처리시간을 합한 후 존슨규칙을 
      적용한다. 
      작업장 수가 홀수이면 작업장 1, 2를 가상작업장 1로, 작업장 2, 3을 가상작업장
       2로 처리하여 존슨규칙을 적용한다.
       
번호      
  1. 가공순서:J4 → J3 → J5 → J1 → J2
  2. 가공순서에 따라 해당 작업물을 A, B, C 순서로 기계 가공이 이루어질 수 있도록 
      작업을 배정하게 되면 총처리시간은 24시간이 필요하다.

 

 

13 13-100-3-6 TOC(Theory of Constraints)의 개념과 생성배경, 핵심요소에 대하여 설명하시오.
       
문)     TOC(Theory of Constraints)의 개념과 생성배경, 핵심요소에 대하여 설명하시오.
      대부분의 생산시스템에서는 각 구성부분(공정)의 생산능력이 균형화되어 있지 않다. 
      즉, 생산자원(생산공정)은 애로공정과 비애로공정으로 구분할 수 있다. 그런데 
      애로공정은 생산능력이 상대적으로 부족하여 시스템의 생산을 제약하는 공정으로, 
      전체시스템의 생산량을 결정하는 요소가 된다. 그러므로 애로공정은 언제나
       인원과 자재가 충분히 배정되고  비생산적 활동(가동준비, 대기)이 최소화 되며, 
      우선적인 자동화나 개선의 대상이 되어야 한다. 따라서 애로공정의 생산일정을
       먼저 결정하고 애로공정의 가동률이 최대화되도록 일정을  조정하여 애로공정을 
       최대한 지원할 수 있는 방향으로 모든 생산활동을 애로공정의 필요에 맞추어 
      동시화하게 된다.
      Goldratt박사는 기업의 이익창출에 대한 해결책으로 생산 스케줄링의 최적화
      를 도입하였으나, 생산성 향상만으로는 기업의 목적을 달성하기 어렵다는
      것을 깨닫고 여기에 Thinking Process와 Throughput Accounting이라는 개념.
      을 덧붙여 자신의 이론을 구체화하였다
     

 

14 12-97-1-7 생산의 진도관리에 있어서 진도 차이의 발생원인을 계획단계와 실시단계로 구분하여설명
하시오.
       
문)     생산의 진도관리에 있어서 진도 차이의 발생원인을 계획단계와 실시단계로 
      구분하여 설명 하시오.
       
      절차계획과 일정계획이 적절히 수립되고, 작업배정이 제대로 행해져 작업을 
      계획대로 실행했다면, 모든 작업이 예정대로 진행되므로 진도관리는 필요가 
      없다. 그렇지만 실제로는 계획대로 작업이 진행 되는 경우가 많지 않다.
      진도관리가 제대로 안 되는 이유는 다음과 같다.
    (1) 개별생산으로 다양한 작업이 여러 작업장에서 행해지기 때문에 현상파악이 
      제대로 안 됨
    (2) 절차계획이나 일정계획의 불완전
    (3) 작업배정의 오류
    (4) 예외사항의 발생(작업자의 결근율이 예상외로 높다든가 기계의 고장이나
       불량률이 높은 경우)
    (5) 돌발작업이나 특급 오더 등이 발생한 경우 이러한 여러 요인들은 그 어느 
      것이든 원활한 생산진행을 방해한다.
      납기의 확보와 생산자원의 효율적인 이용을 위해서 진도관리가 필요하다.
      진도를 관리하려면 먼저 작업의 준비 및 배정에서부터 완료에 이르기까지 
      작업의 흐름을 파악해야 한다. 즉, 작업의 진행 상황을 조사하여 계획과의 
      차이가 있는가를 판정할 필요가 있다. 진도조사와 이에 의해서 마련되는 지연
      대책은 진도관리의 핵심 업무이다.

 

15 12-97-1-12 A~E 5개의 작업은 모두 기계 1과 기계 2를 순차적으로 거쳐 작업을 하게 된다. 작업순서
계획의 수립에 있어 존슨의 법칙을 적용하여 가공순서를 결정하고, 최적화된 전체 작업
완료시간을 구하시오.

 

       
문)     A~E 5개의 작업은 모두 기계 1과 기계 2를 순차적으로 거쳐 작업을 하게 된다. 
      작업순서 계획의 수립에 있어 존슨의 법칙을 적용하여 가공순서를 결정하고, 
      최적화된 전체 작업 완료시간을 구하시오.
     
      각 작업물에 대한 작업시간이 작은것 부터 작업을 배정하게 되는데, 작업시간
      이 기계 1에 해당할 경우에는 먼저 배정하고, 기계 2에 해당할 경우에는 나중
      에 배정하도록 한다. 이를 반복하게 되면 다음과 같은 가공 순서가 결정된다.
      D → E → C → B → A
      이러한 가공순서에 따라 작업을 배정하여 작업시간을 표시해 보면 최적화된
       전체 작업시간을 파악할 수 있고, 전체 작업시간을 알 수 있다.
       
      ∙ 기계 1:작업시간 40시간+유휴시간 2시간=42시간
      ∙ 기계 2:작업시간 29시간+유휴시간 13시간=42시간

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